기차를 만드는 데 사용되는 알루미늄은 무엇입니까?

철도 차량의 라이트닝, 특히 고속 및 더블 데크 승용차와 지하철 열차의 라이트닝은 철도 운송의 현대화의 핵심 문제이며 차량의 라이트닝을 향상시키는 가장 효과적인 방법은 많은 수의 알루미늄 합금 재료를 사용하는 것입니다. 따라서 차량 알루미늄의 정도를 향상시키는 방법은 차량 설계, 제조 전문가 및 재료 전문가에게 매우 중요한 과제가되었습니다.

1986 년 초 프랑스 국립 철도 공사는 철도 승용차의 창틀에 알루미늄 합금 재료를 처음 사용했습니다. 1905 년 영국은 철도 전기 자동차의 외벽 패널 및 실내 장식 재료를 만들기 위해 알루미늄 합금을 사용했습니다. 1905 년 이래로 미국은 알루미늄 합금을 사용하여 문과 창문, 지붕, 외벽 패널, 내벽 파이프, 대차, 휠 코어 및 전기 자동차 및 승용차의 장식 재료를 대규모로 만들었습니다. 그 이후로 이탈리아, 독일, 스위스 캐나다 및 기타 국가로 급속히 확장되었습니다.

1962 년 일본의 산양 전기 철도는 처음으로 모든 알루미늄 구조 자동차를 채택하여 세계 모든 국가의 관심의 초점이되었습니다. 일본의 알루미늄 합금 철도 차량의 제조 기술은 빠르게 발전했습니다. 현재 알루미늄 합금으로 만든 차량은 국가 철도, 민간 철도, 신칸센 철도 및 지하철과 같은 19 개의 운영 단위의 54 가지 차량 유형에 사용되었습니다. 모든 알루미늄 차량의 조립 방법은 골격에 박판을 코팅하는 전통적인 공정에서 골격 외부 플레이트로 대규모 압출 부품을 조립하는 새로운 방법으로 변경되었습니다.

국가 경제의 급속한 발전과 과학 기술 수준의 지속적인 개선으로 철도 차량 및 고속 더블 데크 승용차의 모든 알루미늄 공정을 크게 촉진하는 철도 운송의 경량화에 대한 점점 더 긴급한 요구 사항이 제시됩니다. 최근 몇 년 동안, 특히 개혁과 개방의 심화 이후,

해외에서 모든 알루미늄 구조 차량 및 경알루미늄 합금 지하철 차량의 고급 설계 및 제조 기술을 도입하는 것 외에도 중국은 고속 승용차, 더블 데크 승용차 및 지하철 차량을 개발하기 위해 대학, 과학 연구 기관 및 공장을 조직하고 있으며 중요한 성과를 거두었습니다. 중국의 운송 산업의 발전, 특히 고속 철도, 이층 철도 차량 및 지하철 운송의 발전으로 운송 산업에서 알루미늄의 개발 및 적용을위한 광범위한 도로가 개설 될 것으로 기대할 수 있습니다.

차체 구조에 알루미늄 합금의 특정 적용 : 알루미늄 구조 차량의 첫 번째 배치 생산은 1952 년 런던 메트로 트램이었습니다. 1962 년 산양 전기 철도의 2000 알루미늄 트램이 일본에 나타났습니다. 그 이후로 Shanyang 전기 철도, 주 철도 및 민간 철도는 모두 알루미늄 합금 차량을 사용하기 위해 경쟁했습니다. 1980 년대까지 일본에는 40 종류의 알루미늄 구조 차량이 있었으며 4000 대 이상의 차량이있었습니다. 현재 세계에는 5000 개 이상의 알루미늄 구조 차량이 있습니다. 이 차량은 알루미늄 합금의 원래 특성을 최대한 활용합니다 : 경량, 고강도, 우수한 가공성, 용접성, 내식성, 아름다운 외관 등 기본 크기, 모양 및 제조 방법은 모두 전통적인 철강 구조물 차량에 따라 다릅니다. 이 알루미늄 구조 차량의 주요 단점은 중량 감소에 비례하여 강성이 감소한다는 것입니다.

고속 철도에 적응하고 터널의 압력 변화를 줄이며 여객 센터의 진동을 방지하기 위해 고정 구조 차량, 즉 일본 신칸센 2000의 알루미늄 합금 구조 몸체가 개발됩니다. 전통적인 차량과 비교할 때, 그 크기는 거의 비슷하지만 그 구성은 완전히 다릅니다. 알루미늄 합금의 높은 비강도와 우수한 가공성의 특성을 활용하여 구조 부재는 측면 구조의 상단과 하단에 배치되어 동일한 강성을 유지하고 무게를 줄입니다.

알루미늄 합금 재료 및 대형 압출 프로파일의 개발은 철도 차량의 구조적 현대화 및 경량화를위한 길을 열어주고, 철도 차량의 구조적 현대화 및 경량화는 새로운 문제를 제기하고 알루미늄 재료의 개발 및 적용을위한 힘을 증가시킵니다. 재료 측면에서 철도 차량은 기계적 특성, 가공 성형성, 내식성, 피로 저항 및 용접 성능에 대한 높은 요구 사항을 가지고 있습니다. 따라서 다른 구성 요소, 다른 용도 및 다른 부품에 따라 5000 시리즈 (예 : 5005, 5052, 5083 등), 6000 시리즈 (예 : 6061, 6n01, 6005A, 6082, 6063 등) 및 7000 시리즈 (예 : 7N01, 7003, 7005 등) 합금을 선택해야합니다.

1950 년대부터 1960 년대까지 철도 차량은 일반적으로 5083 합금 외부 패널, 골격 및 7N01 플랫폼으로 조립되고 용접되었습니다. 그러나 최근 몇 년 동안 대규모 (이중 층), 고속, 경량 표준화 및 철도 차량의 단순화 된 건설 및 유지 보수의 요구 사항뿐만 아니라 대규모 일체형 벽 패널 및 중공 복합 얇은 벽 프로파일의 성공적인 개발로 인해 철도 차량에 대규모 압출 프로파일의 적용이 촉진되었습니다. 대규모 일체형 벽 패널 및 철도 차량의 중공 섹션에 사용되는 복잡한 얇은 벽 프로파일은 위의 대규모 압출기에서 생산됩니다. 평평한 압출 실린더가 장착 된이 대형 압출기는 폭 600mm, 높이 60mm, 두께 3mm 및 길이 20mm 이상의 다공성 복합 박벽 중공 프로파일을 생성 할 수 있습니다.

이러한 대규모 일체형 정밀 압출 프로파일은 저항 스폿 용접 및 불활성 가스 차폐 아크 용접으로 조립되므로 노동 시간을 크게 절약하고 무게를 줄입니다. 또한 용접 된 부품의 전반적인 강성, 국부적 강성 및 피로 강도는 강철 구조물의 강도와 동일합니다.

따라서이 이상적인 알루미늄 구조 재료는 철도 차량의 현대화에 유리한 조건을 조성합니다.

차체 이외의 다른 부품에 알루미늄 소재의 적용

1975 년 일본은 대규모 압출 프로파일을 사용하여 200 형 신칸센 차량의 차체 및 플랫폼 워크샵의 지지 빔을 만들었습니다. 트롤리 부품의 경량에서 놀라운 업적을 이룬다.

알루미늄 합금 휠은 미국의 풀랑시 베이 해안을 따라 철도 차량의 휠 센터 플레이트에 적용되어 차량 무게를 크게 줄입니다. 다른 응용 분야에는 알루미늄 합금 베어링 박스, 기어 박스, 프레임 액슬 프레임 및 차체와 트롤리 사이의 연결로드가 있습니다. 가벼운 무게로 인해 각 베어링 박스의 무게가 73kg에서 28KG로 감소합니다. 또한, mlu001 및 mlu002 마그네틱 패드 형 철도 차량의 외부 패널은 경질 알루미늄으로 만들어지며 리어 프레임은 7N01 알루미늄으로 만들어졌으며 초전도 전자기학의 외부 슬롯은 구조 알루미늄 합금 5083 및 저저항 1100 합금으로 만들어지며 자기 패드 및 가이드 추진을위한 전기 가스 코일은 모두 알루미늄 합금으로 만들어져 있으며, 초전도성에 중요한 역할을하는 헬륨 액화 냉동고의 열교환기는 다공성 알루미늄 합금 중공 벽 패널로 만들어집니다.

차량에 사용되는 알루미늄 합금 부품에는 많은 종류가 있으며 총 중량은 상당합니다. 471kg의 실내 장식 부품, 153kg의 장식 플레이트, 334kg의 문과 창문, 153kg의 실내 장비 부품, 190kg의 환기 덕트 및 댐퍼, 254KG의 제어 장치와 같은.